Твердосплавные подпятники

Назначение подпятников

Твердосплавные подпятники — ответственные детали опорного узла шарошечных буровых долот. Они воспринимают осевую нагрузку, передаваемую от корпуса лапы на шарошку через опору скольжения. От качества подпятника напрямую зависит долговечность долота: при выходе опоры из строя шарошка заклинивает, и долото теряет работоспособность.

В конструкции трёхшарошечного долота используется от 3 до 6 подпятников (по одному или два на каждую опору). Подпятник устанавливается в специальное гнездо на торце цапфы лапы и работает в паре с ответной поверхностью шарошки. Между контактирующими поверхностями формируется плёнка смазки (в герметизированных долотах) или бурового раствора (в негерметизированных).

Конструктивные особенности

Подпятники Волгабурмаш представляют собой дисковые элементы цилиндрической формы с плоской или слегка выпуклой рабочей поверхностью. Боковая цилиндрическая поверхность выполнена с допуском h6 для обеспечения посадки с натягом в гнездо цапфы.

Основные конструктивные параметры:

• Диаметр: от 15 до 55 мм
• Высота: от 5 до 18 мм
• Форма рабочей поверхности: плоская, сферическая (R = 100–500 мм)
• Шероховатость рабочей поверхности: Ra ≤ 0,4 мкм (шлифование и доводка)
• Допуск на диаметр: h6 по ГОСТ 25547
• Допуск плоскостности: ≤ 0,005 мм

Материалы и марки сплавов

Для изготовления подпятников применяются сплавы группы ВК с повышенным содержанием кобальта, обеспечивающим необходимую вязкость и стойкость к ударным нагрузкам. Рабочая поверхность подпятника подвергается тонкому шлифованию и полировке для снижения коэффициента трения.

Марка сплава	Co, %	Твёрдость HRA	Применение
ВК6	6	89,5–90,5	Долота для средних и высоких нагрузок
ВК8	8	87,5–89,0	Универсальные долота, стандартные условия
ВК11	11	86,0–87,5	Тяжёлые условия бурения, ударные нагрузки
ВК15	15	84,0–86,0	Особо тяжёлые условия, максимальная вязкость

Технология производства

Процесс изготовления подпятников включает несколько технологических этапов, каждый из которых контролируется службой качества завода:

1. Подготовка порошковой смеси — дозирование и смешивание порошков WC и Co в шаровых мельницах с добавлением пластификатора
2. Прессование — формование заготовки на автоматическом прессе с усилием до 100 тонн
3. Спекание — вакуумная термообработка при 1380–1420 °C в течение 1–2 часов
4. Шлифование — обработка цилиндрической и торцевых поверхностей алмазными кругами
5. Доводка — полировка рабочей поверхности до Ra ≤ 0,4 мкм
6. Контроль — проверка размеров, твёрдости, структуры и отсутствия дефектов

Условия поставки

Подпятники поставляются партиями в индивидуальной упаковке, предотвращающей повреждение рабочих поверхностей при транспортировке. Каждая партия сопровождается сертификатом качества с указанием марки сплава, твёрдости, размеров и номера плавки. Минимальная партия заказа — от 50 штук одного типоразмера.